Duqueine Group

Présentation de la collaboration

Le département H2 Eco’Innov travaille depuis de nombreuses années en partenariat avec Duqueine Group.

Duqueine a aidé le club pendant de longues années à travers l’ECAM sur les travaux de recherche et développement via des projets de fin d’étude et le développement du département.

 

Depuis 2020, Duqueine aide à nouveau le club dans la réalisation du nouveau prototype “Expérience”. En effet, grâce aux conseils avisés de M. Shakeri, nous avons pu avoir accès à du nid d’abeille d’aluminium (servant à la fabrication du châssis et de la séparation verticale du véhicule), ainsi qu’un don de feuilles de Nomex (pour la fabrication de la coque du prototype).

Fabrication du châssis du prototype :

Nous avons commencé la fabrication du prototype par la structure principale : le châssis et la séparation verticale. C’est sur cette structure rigide qui viendra se fixer la coque.

Nous avons ainsi repris la conception CAO faite par le PRD de l’ECAM sur le nouveau véhicule. En imprimant les plans du châssis à l’échelle 1 :1 nous avons pu découper précisément les épaisseurs de nid d’abeille pour composer notre structure. Nous sommes ensuite allés travailler avec Vaillat SAS à Chassieu, ils nous ont aider avec leur expérience, leur expertise et leur connaissance des matériaux.

Nous avons donc réalisé le châssis du véhicule en assemblant 3 fois des couches de fibre de verre + une couche de nid d’abeilles d’aluminium.  Cela nous a donné une structure résistante et assez légère pour le prototype :

Image du châssis - en construction

Nous avons ensuite répété l’opération pour la séparation, mais avec seulement 2 épaisseurs, car la charge à supporter est moindre que le châssis :

Image de la séparation - en construction

Fabrication de la coque du prototype :

Une fois la structure principale fabriquée, nous sommes passé à la fabrication de la coque. La coque a été conçue en CAO sur PTC Creo par l’équipe du PRD, la même équipe avait également commencé le travail sur le master, travail que nous avons fini début 2021. En effet, nous avons récupéré les masters de la coque, avons continué de la poncer, travaillé la forme adéquate. Nous avons ensuite réuni les différentes parties du master afin de préparer l’accostage entre les différentes parties.

Image du master

C’est ici qu’intervient à nouveau Duqueine. Afin de corriger les imperfections et certaines bosses sur le master, nous avons demandé des feuilles de Nomex à Duqueine. De plus, M Shakeri a pu nous mettre en contact avec CIT composites, fournisseurs en matériaux, afin de pouvoir avoir accès à de la fibre de carbone de qualité, a un prix raisonnable pour notre club.

Image du Nomex

Ainsi, une fois les feuilles de Nomex et la fibre de carbone en main, nous avons pu commencer la fabrication de la coque du prototype. Les feuilles de Nomex feuilles de fibre synthétique, assez souples, nous ont permis de corriger les erreurs sur le master et d’avoir une surface extérieure plus lisse et moins bossue, plus proche de la forme souhaitée. Et la fibre de carbone, alliant résistance et légèreté nous a permis d’avoir une coque plus efficace qu’avec de la fibre de verre.

Image du Carbone

Nous avons donc travaillé la fabrication sur le master, en fabriquant la coque d’un empilage de trois matériaux composites : 1 couche de fibre de verre à l’intérieur, 1 feuille de Nomex au centre, et 3 couches de fibre de carbone à l’extérieur.

Fibre de verre
Images de fabrication couche par couche

Ainsi nous avons le résultat quasi final de notre protoype, il nous reste à présent à travailler sur l’accostage adéquat entre les 3 parties de la coque (parties basses, haute avant, haute arrière), ainsi qu’à l’intégration mécanique des composants dans le prototype.

Coque supérieure du prototype

INFORMATIONS

ECAM LaSalle – Campus de Lyon

40 montée Saint Barthélemy
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Tel : +33 (0) 6 46 70 35 51