ETS Vaillat SAS

Présentation de la collaboration

Vaillat SAS soutient le département H2 Eco’Innov depuis 2020, nous allons dans cet article présenter et décrire l’aide que nous a apporté Vaillat SAS pour notre projet.

Le département H2 Eco’Innov travaille sur des prototypes afin de participer au Eco-Marathon Shell depuis 1996, et a donc dû concevoir ses prototypes au file des années. Depuis plusieurs années maintenant, l’ECAM puis le département ont travaillé avec Duqueine afin d’apporter une aide sur les projets, notamment pour la réalisation du prototype Expérience, sorti en 2021.

Prototype "Expérience"

La réalisation du master en mousse avait été commencé lors d’un projet de fin d’études (Projet Recherche & Développement – PRD).  Afin de continuer ce projet et sur les conseils de M Shakeri de chez Duqueine, nous sommes allés chez Vaillat SAS à Chassieu afin d’acheter de la résine APF7. Nous avons ainsi rencontré M Nicolas Delmas et M Anthony Copet, qui nous ont demandé de décrire le projet, afin de pouvoir nous conseiller sur la résine à acheter.

Après voir décrit en détail le projet du Shell, nous avons pu conclure un partenariat avec Vaillat SAS : nous aidant à réaliser le prototype, autant en fournissant quelques matières première, mais aussi et surtout en expérience et expertise pour savoir comment assembler les différents matériaux composites.

2020 fut une année assez longue car nous avons été stoppés plusieurs fois dans notre élan de travail pour finir le prototype. Une fois le master fini en décembre 2020, nous l’avons emmené à l’entrepôt de Vaillat à Chassieu, afin de fabriquer la coque du prototype.

Nous avons dans un premier temps réalisé le châssis du prototype, en assemblant des couches de nid d’abeilles (fournies par Duqueine) et des couches de fibre de verre (fournies par Vaillat). Nous avons réalisé le châssis et la séparation verticale du véhicule en suivant les plans fournis par la CAO faite par le groupe PRD.

Fabrication du châssis
Séparation
Positionnement de la séparation sur le châssis

Suite à la réalisation du châssis, nous avons pu reprendre la fabrication de la coque.

Nous avons donc assemblé les différentes parties du master, afin de préparer l’accostage entre le haut et le bas de la coque. Nous avons continué à poncer, couper, ajuster les surfaces afin d’obtenir une forme satisfaisante du prototype.

Master
Master de la coque pendant la phase de ponçage
Travail final sur le master

Cependant, il restait encore des défauts trop compliqués à corriger. Nous avons donc recontacté Duqueine afin d’avoir des plaques de Nomex, des feuilles en nid d’abeilles en fibre synthétique, donc assez souples, permettant de gommer les imperfections de notre master.

Mise en position des feuilles de Nomex sur le master

Une fois le master terminé et assemblé, nous avons commencé la partie fabrication finale ! Nous avons commencé par poser deux couches de fibre de verre pour l’intérieur de la coque, une couche de Nomex afin de corriger les bosses et défauts du master, puis en fin les 3 couches de fibre de carbone pour l’extérieur.

Partie supérieur de la coque

Nous remercions donc grandement Vaillat SAS pour son aide dans ce projet ! il aurait surement été compliqué et long pour nous de sa savoir quels matériaux choisir, comment les utiliser, quel équipement prendre. C’est pour tout cela que nous sommes ravis de travailler avec Vaillat SAS depuis 2020 !

Nous ressortons forts de cette expérience, avec plus de connaissances à appliquer dans nos différents projets, et pourtant il nous reste beaucoup à apprendre.

installation
Coque inférieure - châssis - coque supérieure
Test de fermeture de la coque

Nous remercions bien sur toutes les personnes ayant intervenu pour nous aider dans ce projet ! Nous avons fait de belles rencontres et espérons maintenir des liens forts.

INFORMATIONS

ECAM LaSalle – Campus de Lyon

40 montée Saint Barthélemy
69321 Lyon cedex 05
Tel : +33 (0) 6 46 70 35 51